6月30日15时，历时7年筹备、7年建设的国家重大工程，世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营，受到万众瞩目。但鲜为人知的是，一群来自新松机器人自动化股份有限公司的工业机器人，作为特殊的工程师，为这项超级工程倾注了“超级智慧”。

深中通道集桥、岛、隧、水下互通于一体，其中隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米、宽46米、高10.6米，全部焊缝长度加起来达38万米，断面相当于1.2个篮球场。

如何精准、高效地制造这样一个个庞然大物？新松工业机器人在其中扮演着重要角色。在为该工程配套服务的钢壳智能制造车间，只有几名工程师在忙碌，生产线上，若干台新松工业机器人高效执行着复杂的焊接作业。这些机器人均采用新松焊接机器人系统，可以模拟人类娴熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任务。

据新松公司相关负责人介绍，由于焊接对象通常是体积大、重量高、结构复杂的大型工件，非常依赖机器人的智能分析与轨迹修正能力，并且由于焊板较厚，一道焊缝无法满足工艺要求，通常需要焊接多道甚至多层多道，进一步加大了工艺复杂程度。

针对这些现实需求，新松公司采用柔性制造的设计理念，创新性地将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入机器人焊接工作站，机器人可自主适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整焊接姿态，极大地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多、作业流程频繁更换等难题，相关技术达到国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造。