工联网消息(IItime) 老制造如何打开新格局？专注精锻齿轮制造45年的民企青岛三星精锻齿轮有限公司（以下简称“三星精锻”）或许有答案。作为行业内的“隐形冠军”，三星精锻自2019年起布局数字化生产，至今已建成6条自动化生产线，每年新增产能15万件。其中，热前主动轮车-铣-滚自动化线还填补了国内在中型车差速器齿轮机加工自动化生产线方面的空白。《工业互联网小帧探》第十二期将探访三星精锻的驱动桥齿轮数字化车间，看老牌民企如何实现从传统制造业到“智造”的蝶变。

6条自动化生产线建成运行

始建于1976年的三星精锻主营汽车、工程机械差速器精锻锥齿轮及各种精密锻件，800多种锥齿轮产品，覆盖了国内外多数重型汽车、工程机械等桥型所用的差速器锥齿轮。自2019年起，三星精锻投入7000余万元筹建驱动桥齿轮数字化车间”，已有热后磨齿自动化生产线、热前锥齿轮自动化生产线等6条自动化生产线已正常运行，还有2条正在调试中。

在驱动桥齿轮数字化车间内，一个个闪亮的齿轮被传送带运到包装线，品质检验合格后打包装车，源源不断地发运到客户手中。据了解，车间配备了数控滚齿机、加工中心、数控车床、高效磨齿机、全自动超声波清洗机等先进的自动化设备。

“我们不仅采用了ERP系统和MES系统，还自主研发了软件系统，实现了生产流程的数字化。”青岛三星精锻齿轮有限公司董事长傅志刚介绍，利用AGV（自动运输车）作为各工序周转的媒介，车间实现了从精车、铣齿、滚齿、热后精车、磨齿、打标识、包装的工序实现全自动化生产。

傅志刚介绍，此前车间内采用手工打标，改造升级后，热后产品配备自动激光打标机，并且记录数据，每个产品质量可追溯。

每年新增产能达15万件

“自动化生产线改变了原有的一人一机的生产模式，利用自动化解决今后的人员短缺问题和高成本生产问题。”傅志刚告诉记者，整个一条自动化生产线，只需要监控人员、库管人员，大大节省了物力、人力。在自动化生产线以及先进的数控设备的保障下，每年可新增产能15万件。同时，数字化车间在产品不良率方面同比下降3%，设备停机率同比下降10%，极大地降低了人工成本和能耗指标，提升了产品质量的稳定性。

据了解，下一步，三星精锻还将着手锻造设备的自动化改造升级。同时，在工业互联网平台应用方面加大投入。