工联网消息(IItime)近日，工业互联网产业联盟发布《工业互联网标识解析应用案例汇编（2021年）》，从全生命周期优化、产品精益化管理、产品服务化延伸、远程计量与核验、智能化生产管控、供应链优化管理、数字化交付管理、供应链金融管理、数字化智能营销九大标识应用模式出发，遴选出21个标识应用场景案例。

据此，工联网记者分别对九大标识应用模式中的案例进行了梳理，本期介绍智能化生产管控下的三个场景。

智能化生产管控是指在生产、加工、运输、检测产品等环节中，通过扫描产品的标识编码，可自动获取产品原材料、在制品、成品过程中的参数等信息，实现更加高效、灵活、智能、精准的参数配置、设备操控、工艺关联、问题分析等应用。

场景一：标识解析实现生产智能化效率提升

目前，大部分工业自动化行业的生产流程中，存在众多挑战。

一是原材料管理成本高。生产企业对接各供应商标识，标准不一，管理难度大。

二是生产前调试耗时耗力。材料加工前需进行多次人工调试，成本高，生产效率低。

三是依赖于操作员专业素质，质量把控难。

以广州裕申电子科技有限公司为例，该公司在印制电路板PCB生产流程中，首先在同类型机台上，对加工各类原材料所需设置的生产参数组合，进行大量前置测试，得出标准化的生产参数组合后进行存储，生成数字化的作业指导书。生产人员仅需通过机台设备自带的扫码设备读取原材料标识，通过标识解析接入原材料信息，从而降低生产过程中人员操作风险。

此外，通过标识解析体系的应用有效提升了企业的生产效率与透明度，在降低成本及对操作人员熟练程度依赖的同时，提升产品质量，提升生产过程的信息化管理和工艺标准化管理水平。

场景二：标识解析实现数据安全双向监控

以前，模具设计企业、零部件加工企业、模具代工企业及客户方之间的相关数据信息无法共享。同时，终端IP暴露导致数据链路安全风险，数据易被篡改。此外，数据需要上传到IoT 平台，数据共识无法下沉到终端，反向控制需要二次唤醒终端。

苏州协同创新智能制造装备有限公司为模具生产和加工企业提供数据安全双向监控应用。受以上现状影响，供应链运营对熟练

的运营人员依赖大，管控难，且企业运营管理环节存在信息孤岛，造成模具产能资源浪费。生产的产品精度不高造成大量材料成本增加。

通过使用标识解析，实现分配主动标识、主动数据上传、主动数据操作，实现信息共享，促进供应链上下游高效协同。同时，标识解析促使设备有效称动率得到显著提升，交货周期明显缩短，操作标准化得以推行，返修工时和人力成本有效降低。

场景三： 标识解析实现智能化协同生产制造

近年来，我国5G网络进入实质性建设阶段。5G建设及数字技术的发展需要传统光纤光缆技术加快步伐、不断创新。与此同时，光缆产业链上下游的协同制造迫在眉睫，在产业链中的生产企业，相关数据信息无法实现共享，产品全生命周期无法实现有效监管。

江苏中天互联科技有限公司在光缆生产流程中，积极探索工业互联网标识在企业生产服务等环节的应用。

首先，进行标识载体的标准化设置，对其大小、位置、排版等进行制定，方便产品的上下游流通。

其次，对企业的信息化系统MES、WMS、ERP及设备管理系统进行改造，在原料、半成品、成品生产和出入库的各个环节将相关信息生成工业互联网标识，并利用标识解析数据加快整体环节的流通进度，让整个流通环节有迹可寻。

通过标识解析体系的应用，该公司从销售、采购、生产、仓储、运输和服务等环节进行全面协同管控，不仅打通企业内数据，也实现了跨企业间的数据共享，实现产品在各环节的全流程追溯。

工业互联网标识解析体系的应用，有效助力企业实现各业务环节的全面协同管控，打破信息孤岛，提升生产效率与透明度，推动企业信息化管理，促进企业实现智能化生产管控，对于制造业转型升级，实现数字化、网络化、智能化发展具有重要意义。