工联网消息(IItime) 7月25日，由工业和信息化部主办的“5G行业应用规模化发展现场会”在广东深圳、东莞举行。格力电器董事长兼总裁董明珠在大会上系统展示了格力电器与中国联通联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果，展望世界一流黑灯工厂的美好前景。

在格力电器总装车间K3106产线，我们看到5G、AI等现代先进科技充分融入生产场景：设备、系统实现5G连接、大屏幕上，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上，格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序，产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……5G+AI视觉

——节省质检成本超120万元/年，产线改造周期缩短2天以上

在质检环节，应用5G+AI视觉技术，结合自主研发的机械臂，实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定，已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等10余个检测环节，节省质检成本超120万元/年。为规范优化工人加工动作，运用5G+AI+大数据技术，对加工动作进行实时的规范比对和快速分析，在大数据的分析下促进产线工艺优化升级，产线改造周期缩短2天以上。

5G云化AGV

——仓库自动化率提高到60%，运营成本降低100万元/年

过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机，应用5G+AGV技术后，通过5G融合调度系统，实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化，仓储货物100%先进先出，仓库自动化率提高到60%，运营成本降低100万元/年。

5G无纸化首检

——首检准确率提升至100%，降低耗材成本150万元/年

传统的首检作业采用工人笔录巡查，易出错，追溯难，效率低。格力采用5G智能终端搭建自主首检系统，1-2s极速打开超200M的首检文件，作业信息实时在线同步，首检准确率提升至100%，降低耗材成本150万元/年。

5G智能仓储

——每仓节约呆料成本100万元

为改变传统仓库“人找货”的作业方式，5G物流机器人和MES打造高柔性智能仓储系统结合，在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中，机器人实时精准取料，高效出入库，货物周转100%先进先出，平均每仓节约呆料成本100万元。5G设备监控平台

——车间设备联网率超85%，设备运维效率提升超25%

传统工厂内网以Wifi、老旧五类线、光纤为主，布线复杂，部署和调整周期长、点检难，5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析，通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化。车间设备联网率超85%，设备运维效率提升超25%。5G企业级切片管理平台

——实现5G专网的自管理，自配置，自服务